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滚压加工与内孔磨削加工的对比

来源:滚压加工与内孔磨削加工的对比作者:李经理网址:http://www.jnusm.net

  实际生产中,对于表面粗糙度Ra0.04μm~Ra1.6μm的内孔加工,常用加工工艺是磨削、滚压、拉削、珩磨等。拉削加工刀具费用大,生产效率高,适应大批量生产;珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上。所以一般最常用的磨削和滚压加工。小面分析另加的加工工艺,对磨削加工、滚压加工进行比较。


工艺分析及比较

磨削加工是告诉切削能呈分散状态,降低零件表面粗糙度,还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程中由于切削速度高能产生大量磨削热传给零件,使得零件温度上升几十度,工件冷却后收缩、孔径缩小,为保证尺寸精度需认为调整完工尺寸,所以出现尺寸分散现象。磨削区温度很高产生对零件使用性能危害很大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等;而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困难;磨削加工效率低。在滚压加工的工艺下,因为滚压零件实际压入量很小,且是靠零件表面自身定位进行加工,故能降低零件表面粗糙度,提高尺寸精度,但零件的形状偏差不会有明显改善,所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工的精度、表面粗糙度。滚压加工是无切屑加工,无发热现象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层差生参与压应力和冷硬化,可提高零件疲劳强度,生产效率高。但需制作滚压工具。

内孔磨削加工工艺和滚压加工工艺都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度。二者有如下区别:

内孔磨削加工对上道工序要求不高,能达到比滚压加工更高的精度。市计生茶盅内孔磨削加工过程降低磨削区温度较困难,加工表面产生残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等,影响零件使用性能,生产效率低。滚压加工对上道工序要求高,不能提高零件形状精度。因加工过程无发热现象,尺寸容易控制;零件加工表面层产生的残余压应力和冷硬

化有利于提高零件使用性能;生产效率高。


总结

通过以上分析比较可知:在内孔粗糙度Ra0.08μm~Ra1.6μm范围、定型产品、批量生产时,滚压加工工艺与磨削加工相比有如下优势:

操作简单;

生产效率大幅提高,甚至可达几倍;

被加工件性能提高;

减少了工件在生产搬运中出现的损伤。