滚压加工与内孔磨削加工的对比

　　实际生产中，对于表面粗糙度Ra0.04μm~Ra1.6μm的内孔加工，常用加工工艺是磨削、滚压、拉削、珩磨等。拉削加工刀具费用大，生产效率高，适应大批量生产；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上。所以一般最常用的磨削和滚压加工。小面分析另加的加工工艺，对磨削加工、滚压加工进行比较。

工艺分析及比较

磨削加工是告诉切削能呈分散状态，降低零件表面粗糙度，还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程中由于切削速度高能产生大量磨削热传给零件，使得零件温度上升几十度，工件冷却后收缩、孔径缩小，为保证尺寸精度需认为调整完工尺寸，所以出现尺寸分散现象。磨削区温度很高产生对零件使用性能危害很大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等；而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困难；磨削加工效率低。在滚压加工的工艺下，因为滚压零件实际压入量很小，且是靠零件表面自身定位进行加工，故能降低零件表面粗糙度，提高尺寸精度，但零件的形状偏差不会有明显改善，所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工的精度、表面粗糙度。滚压加工是无切屑加工，无发热现象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层差生参与压应力和冷硬化，可提高零件疲劳强度，生产效率高。但需制作滚压工具。

内孔磨削加工工艺和滚压加工工艺都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度。二者有如下区别：

内孔磨削加工对上道工序要求不高，能达到比滚压加工更高的精度。市计生茶盅内孔磨削加工过程降低磨削区温度较困难，加工表面产生残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等，影响零件使用性能，生产效率低。滚压加工对上道工序要求高，不能提高零件形状精度。因加工过程无发热现象，尺寸容易控制；零件加工表面层产生的残余压应力和冷硬

化有利于提高零件使用性能；生产效率高。

总结

通过以上分析比较可知：在内孔粗糙度Ra0.08μm~Ra1.6μm范围、定型产品、批量生产时，滚压加工工艺与磨削加工相比有如下优势：

操作简单；

生产效率大幅提高，甚至可达几倍；

被加工件性能提高；

减少了工件在生产搬运中出现的损伤。